Le coût de revient, aussi appelé prix de revient, est la somme de toutes les charges engagées pour fabriquer un produit ou réaliser un service et le mettre à disposition du client : achats consommés, coûts de production, frais de distribution et quote-part des frais généraux. Comparé au prix de vente hors taxes, il indique si chaque vente rapporte ou coûte de l’argent. Son calcul se fait en cascade, du coût d’achat au coût de revient, selon la méthode des coûts complets ou celle des coûts partiels.
En bref : coût de revient = coût d’achat des matières consommées + coûts de production + coûts hors production (distribution, administration). Résultat analytique = prix de vente HT – coût de revient. Un coût de revient supérieur au prix de vente signale un produit vendu à perte.
Coût de revient et prix de revient : définition et différences
Dans la pratique, « coût de revient » et « prix de revient » désignent la même chose : le coût complet d’un produit au stade final, c’est-à-dire une fois vendu ou livré. Les comptables préfèrent le terme « coût » car il ne s’agit pas d’un prix fixé sur un marché, mais d’une accumulation de charges.
Il faut en revanche le distinguer de trois notions voisines :
- Le prix d’achat : le montant facturé par le fournisseur, hors taxes et remises déduites. Il ne représente qu’une partie du coût de revient.
- Le coût de production : le coût du produit à la sortie de l’atelier, avant les frais de commercialisation. C’est lui qui sert à valoriser les stocks de produits finis.
- Le prix de vente : le montant demandé au client, qui doit couvrir le coût de revient et dégager une marge.
D’après l’article L123-18 du Code de commerce, les biens acquis par l’entreprise sont enregistrés à leur coût d’acquisition et les biens qu’elle produit à leur coût de production. Le Plan comptable général précise que les frais de commercialisation et, en principe, les frais d’administration générale sont exclus du coût de production des stocks.
Les éléments qui constituent un coût de revient
Le coût de revient se construit en trois étages successifs. Chaque étage reprend le précédent et y ajoute de nouvelles charges.
| Étape | Contenu | Exemples |
|---|---|---|
| Coût d’achat | Prix d’achat net + frais d’approvisionnement | Bois, quincaillerie, transport sur achats, droits de douane, réception |
| Coût de production | Matières consommées + charges de fabrication | Main-d’œuvre directe, énergie de l’atelier, amortissement des machines |
| Coût de revient | Coût de production des produits vendus + coûts hors production | Commissions, logistique aval, publicité, quote-part des services administratifs |
À chaque étage, on distingue deux familles de charges :
- Les charges directes, affectées sans calcul intermédiaire à un produit : la matière consommée par une table, les heures de l’ouvrier qui l’assemble.
- Les charges indirectes, communes à plusieurs produits : loyer de l’atelier, entretien, encadrement, informatique. Elles doivent être réparties, et c’est là que les méthodes de calcul diffèrent.
Une autre distinction, entre charges fixes et charges variables, n’est pas utile pour le coût complet mais devient centrale pour le calcul du point mort et du seuil de rentabilité.
Comment calculer le coût de revient d’un produit : exemple chiffré
Une menuiserie fabrique et vend 1 000 tables sur l’année. Voici le calcul du coût de revient étape par étape.
Étape 1 : le coût d’achat des matières
Bois et quincaillerie achetés et consommés : 40 000 € HT. Frais d’approvisionnement (transport, réception, temps du service achats) : 2 000 €. Coût d’achat des matières consommées : 42 000 €.
Étape 2 : le coût de production
Main-d’œuvre directe (salaires et charges sociales des menuisiers) : 30 000 €. Charges indirectes de l’atelier (loyer, énergie, amortissement des machines) : 18 000 €. Coût de production : 42 000 + 30 000 + 18 000 = 90 000 €, soit 90 € par table.
Étape 3 : le coût de revient et le résultat
Frais de distribution (livraison, commissions, site internet) : 12 000 €. Quote-part d’administration générale : 8 000 €. Coût de revient total : 90 000 + 12 000 + 8 000 = 110 000 €, soit 110 € par table.
| Poste | Total | Par table |
|---|---|---|
| Coût d’achat des matières consommées | 42 000 € | 42 € |
| + Main-d’œuvre directe | 30 000 € | 30 € |
| + Charges indirectes de production | 18 000 € | 18 € |
| = Coût de production | 90 000 € | 90 € |
| + Distribution | 12 000 € | 12 € |
| + Administration | 8 000 € | 8 € |
| = Coût de revient | 110 000 € | 110 € |
| Chiffre d’affaires HT (140 € × 1 000) | 140 000 € | 140 € |
| Résultat analytique | 30 000 € | 30 € |
Chaque table dégage 30 € de résultat, soit 21 % du prix de vente HT. Attention : si toutes les tables produites ne sont pas vendues, seul le coût de production des tables vendues entre dans le coût de revient ; le reste est porté en stock.
La formule du prix de revient
Résumée en une ligne, la formule du prix de revient unitaire est :
Prix de revient unitaire = (coût d’achat des matières consommées + charges directes de production + charges indirectes de production + coûts de distribution + quote-part de frais généraux) / quantité vendue
Pour un commerce de négoce qui ne transforme rien, la formule se simplifie : prix de revient = prix d’achat net + frais d’approche (transport, douane) + frais de vente et de structure rapportés à chaque article. Pour une prestation de service, la matière première est le temps : on multiplie les heures passées par un coût horaire chargé, puis on ajoute les frais de structure.
Le résultat sert ensuite à calculer un taux de marge ou un taux de marque cohérent avec votre positionnement prix.
La méthode des coûts complets et ses variantes
Les coûts complets par sections homogènes
La méthode des coûts complets impute toutes les charges, directes et indirectes, aux produits. Les charges indirectes sont d’abord regroupées dans des centres d’analyse (approvisionnement, atelier de découpe, montage, distribution, administration). Chaque centre est ensuite réparti selon une unité d’œuvre : l’heure-machine pour un atelier, le kilo de matière achetée pour l’approvisionnement, 100 € de chiffre d’affaires pour la distribution.
Exemple : l’atelier de montage coûte 18 000 € par an pour 3 000 heures-machine, soit 6 € l’heure. Une table qui nécessite 3 heures absorbe 18 € de charges indirectes.
La méthode ABC (activity-based costing)
La méthode ABC remplace les centres d’analyse par des activités (traiter une commande, lancer une série, contrôler la qualité), chacune mesurée par un inducteur de coût. Un produit commandé en petites séries avec de nombreuses références supporte alors davantage de frais qu’un produit standard fabriqué en masse. Plus précise, elle demande un suivi fin des temps et des volumes.
L’imputation rationnelle des charges fixes
Quand l’activité baisse, les charges fixes se répartissent sur moins d’unités et le coût unitaire grimpe artificiellement. L’imputation rationnelle n’impute les charges fixes qu’à hauteur du taux d’activité normal : la part liée à la sous-activité est isolée comme un coût du chômage et ne pèse pas sur le produit.
Coûts complets ou coûts partiels : le direct costing
Le direct costing ne rattache aux produits que les charges variables. Il mesure une marge sur coût variable, qui doit couvrir l’ensemble des charges fixes. Reprenons la menuiserie en séparant ses 110 000 € de charges : 75 000 € sont variables (75 € par table) et 35 000 € sont fixes.
- Marge sur coût variable unitaire : 140 – 75 = 65 € par table.
- Seuil de rentabilité : 35 000 / 65 ≈ 539 tables.
- Au-delà de 539 tables, chaque table supplémentaire rapporte 65 € de résultat.
Ce raisonnement change certaines décisions. Une commande spéciale de 100 tables à 100 € pièce semble déficitaire en coût complet (100 < 110 €), mais elle reste rentable si l’atelier a de la capacité libre : elle ajoute 100 × (100 – 75) = 2 500 € de marge sans charge fixe supplémentaire. À l’inverse, fixer durablement ses prix sur le seul coût variable mène à la perte : les charges fixes doivent être couvertes quelque part.
Les erreurs fréquentes dans le calcul du coût de revient
- Oublier les charges sociales dans la main-d’œuvre directe : un salaire brut sous-estime nettement le coût réel d’une heure de travail.
- Ne pas compter son propre temps : un artisan ou un dirigeant qui ne se rémunère pas dans son calcul obtient un coût de revient trompeur.
- Mélanger HT et TTC : le coût de revient se calcule hors TVA récupérable. Notre mémo sur le calcul HT et TTC évite cette confusion.
- Ignorer la casse, les retours et les invendus, qui augmentent le coût de chaque unité effectivement vendue.
- Répartir les charges indirectes au prorata du chiffre d’affaires par facilité : les produits à forte valeur mais simples à fabriquer sont alors surchargés, et les produits complexes subventionnés.
- Ne jamais actualiser le calcul alors que le prix des matières, de l’énergie ou des salaires évolue. Un coût de revient se revoit au moins une fois par an et à chaque hausse fournisseur significative.
Comment réduire son coût de revient
Une fois le calcul fiabilisé, les leviers d’action deviennent visibles poste par poste. Côté achats : regrouper les commandes, renégocier les conditions ou changer de conditionnement réduit le coût d’achat et les frais d’approche. Côté production : diminuer les rebuts, les temps de réglage et les heures improductives agit directement sur la main-d’œuvre et les charges indirectes. Côté structure : augmenter les volumes sur une capacité existante dilue les charges fixes.
Le target costing inverse la démarche : on part du prix de vente que le marché accepte, on retire la marge visée, et l’écart obtenu devient le coût cible que les équipes conception et achats doivent atteindre. Ces efforts se mesurent ensuite dans la marge nette de l’entreprise.
Le Plan comptable général, établi par l’Autorité des normes comptables, n’impose pas de comptabilité analytique : son organisation relève du choix de chaque entreprise, à la différence de la comptabilité générale, imposée par le Code de commerce.
À retenir
- Coût de revient et prix de revient désignent le coût complet d’un produit vendu.
- Il se calcule en cascade : coût d’achat, coût de production, puis coût de revient.
- Les coûts complets servent à fixer des prix durables ; le direct costing aide à décider d’accepter une commande ou d’abandonner un produit.
Questions fréquentes
Quelle est la formule du prix de revient ?
Prix de revient = coût d’achat des matières consommées + coûts de production + coûts de distribution + quote-part des frais généraux. Divisé par le nombre d’unités vendues, il donne le prix de revient unitaire, à comparer au prix de vente hors taxes.
Quelle est la différence entre prix d’achat et prix de revient ?
Le prix d’achat est le montant payé au fournisseur. Le prix de revient y ajoute les frais d’approche, la transformation éventuelle, les frais de vente et une part des frais généraux. Pour un commerçant, l’écart dépend surtout du transport, du stockage et du loyer du point de vente.
Qu’est-ce que le prix de revient unitaire ?
C’est le coût de revient total divisé par le nombre d’unités vendues. Il permet de savoir combien coûte réellement chaque article et de vérifier que le prix de vente le couvre. Il varie avec les volumes, car les charges fixes se répartissent sur plus ou moins d’unités.
Pourquoi calculer le coût de revient ?
Pour fixer un prix de vente qui couvre toutes les charges, repérer les produits déficitaires, négocier avec les fournisseurs et préparer un budget. C’est aussi une base indispensable pour répondre à un appel d’offres ou évaluer une commande spéciale.
Quelle différence entre coût de production et coût de revient ?
Le coût de production s’arrête à la sortie de l’atelier et sert à valoriser les stocks. Le coût de revient ajoute les frais de distribution et d’administration engagés pour vendre le produit. Il est donc toujours supérieur ou égal au coût de production des produits vendus.